塗（tú）層技術及工藝（yì）流程塗層技術（shù）及工藝流程（chéng）塗層技（jì）術及工（gōng）藝流程塗層技術及工藝流程     1.真（zhēn）空塗層技術的發展（zhǎn）   真空塗（tú）層技術起步時間不長，國際上在上世紀六十年代才出現將CVD(化（huà）學氣相沉積)技術（shù）應用於硬質合（hé）金刀具上。由於   該技術需在高溫下（xià）進行（háng）(工藝溫度（dù）高於 1000ºC)，塗層種類單一，局（jú）限性很大，因此，其發展初期未免差強人意。   到了上（shàng）世紀七十年代末，開（kāi）始出現 PVD(物理氣相沉積) 技術，為真空塗層開創了一個充滿燦爛前景的新天地，之後在短短的二、三十年間PVD 塗層技（jì）術得到迅猛發展，究其原因，是因為（wéi）其在（zài）真空密封的腔體內成膜（mó），幾乎無任何環境汙染問題，有利於環保;因為其能得到光亮、華貴的表麵，在顏色上，成熟的有七彩色、銀色、透明色、金黃色、黑色（sè）、以及由金黃色到黑色（sè）之間的任何一種顏（yán）色，可謂五彩繽紛，能夠滿足裝飾（shì）性的（de）各種需要（yào）;又由於 PVD 技術，可（kě）以輕鬆得到其他（tā）方法難以獲得的高硬度、高（gāo）耐磨性的陶瓷塗層（céng）、複合塗層，應用在（zài）工裝、模具（jù）上麵，可以使壽命成倍提高，較好地實現了低成（chéng）本、高收（shōu）益的效果;此外， PVD 塗層技術（shù）具有低溫、高能兩個特點，幾乎可以在任何基材上成膜（mó），因此，應用範圍十分廣闊，其（qí）發展神速也就不足為奇（qí）。   真空（kōng）塗層技（jì）術發展到了今天還出現了PCVD(物理化學氣相沉積)、MT-CVD(中（zhōng）溫化學氣相沉積)等新技術（shù），各種塗層設備、各種塗層工藝層出不窮（qióng），如今在這一領域中，已呈現出（chū）百花齊放，百家爭鳴的喜（xǐ）人景象（xiàng）。   與此同時，我們還應該清醒地看到，真空塗層技術的發展又是嚴重不平衡的。由於（yú）刀（dāo）具、模具的工作環境極其惡劣，對薄膜（mó）附著力（lì）的要求，遠（yuǎn）高於裝飾塗層（céng）。因而，盡管裝飾塗層的廠家已（yǐ）遍布各地，但能夠生產工（gōng）模塗層的廠家並不多。再加上刀（dāo）具、模具塗層售後服務的欠缺，到目前為止，國內大多數塗（tú）層設備廠家都不能（néng）提供完整的刀具塗層工藝技術(包括前處理工藝、塗層工（gōng）藝、塗後處理（lǐ）工藝、檢測技術、塗（tú）層刀具和模具的應用技術等)，而且，它還要求工藝（yì）技術人員，除了精通塗層的專業知（zhī）識以外，還應具有紮實的金屬材料與熱處理知識（shí）、工模塗層前表（biǎo）麵預處理知識（shí）、刀（dāo）具、模具塗層的（de）合理選擇以及上機使用的技術   要求等，如果任一環節出現問題，都會給使用者（zhě）產生使用效果不理想（xiǎng）這樣的結論。所有這些，都嚴重製約了該技術在刀具、模（mó）具上（shàng）的應用。   另一方麵（miàn），由於該技術是一門介乎材料學、物理學、電子、化學（xué）等學科的新興（xìng）邊緣學科，而國內將其（qí）應用於刀具、模具生產領（lǐng）域內的（de）為（wéi）數（shù）不多的幾個骨（gǔ）幹廠家，大多走的也（yě）是一（yī）條從國外引進先進設備和工藝技術的路子，尚需一個消化、吸（xī）收的過程，因此（cǐ），國內目前在該領域內的技（jì）術力量與其發展很不相稱，急（jí）需奮起直追。   2. PVD 塗層的（de）基本概念及其特點   PVD 是英文“Physical Vapor Deposition”的縮寫（xiě）形式，意思是物理氣相沉積。我們現在一般地把真（zhēn）空蒸鍍、濺射鍍膜、離子鍍等都稱為物理氣相沉積。   較為成熟的 PVD 方法主要有多弧鍍與磁控濺射鍍兩種方式。多（duō）弧鍍設備結構簡單，容易操作。它的離子蒸發（fā）源靠電焊機電源（yuán）供電即可工作，其引弧的過程也與電焊類似，具體地說，在一定工藝氣壓下，引弧針與蒸發離（lí）子源短暫接觸，斷開，使氣體放電。由於多弧鍍的成因主（zhǔ）要是借助於不斷移動（dòng）的弧斑，在蒸發源表麵上連續形成熔池（chí），使金屬蒸發後，沉積在基體上而得到薄膜層的，與磁控濺射相比，它不但有靶材利用率高，更具有金屬離子離化率高，薄膜與基體之間結合力強的優點。此外，多弧鍍塗層顏色較為穩定，尤其是在做 TiN 塗層時，每（měi）一批次均（jun1）容易得到相（xiàng）同穩定的金黃色，令磁控濺射法望塵莫及。多弧鍍的不足之處是，在用傳統的 DC 電源做低溫塗層（céng）條件下，當塗層厚度達到（dào）0.3μm 時（shí），沉積率與（yǔ）反射率（lǜ）接近，成膜（mó）變得非常困難。而且，薄膜表麵開始變朦。多弧鍍另一個（gè）不足之處是，由於（yú）金屬是熔後蒸（zhēng）發，因此沉（chén）積顆粒較大，致密度低，耐磨性比磁控濺射法成膜差。   可見，多弧（hú）鍍膜與（yǔ）磁控濺射法鍍膜各有優劣，為了盡（jìn）可能（néng）地發揮它們各自的優越性（xìng），實現互補，將多弧技術與磁控技術合而為一（yī）的塗層機應運而生。在（zài）工藝上出現了多弧鍍打（dǎ）底，然後利用磁控濺射法增厚塗層，最後再利用多弧（hú）鍍（dù）達（dá）到最終穩（wěn）定的表麵塗層顏色的新方法。   大約（yuē）在八十年代（dài）中後期，出現了熱陰極（jí）電子槍蒸發離子鍍、熱陰極弧磁控等離子鍍膜（mó）機，應用效果很好，使TiN 塗層刀具很快得到普及性應用。其中（zhōng）熱陰（yīn）極電子槍蒸發離子鍍，利用銅（tóng）坩堝加熱融化被鍍金屬材料，利用鉭燈絲給工件加熱、除氣，利用電子槍增強離化（huà）率，不但可以得到厚（hòu）度 3~5μm的TiN 塗層，而且其（qí）結合力、耐磨性均有不俗表現（xiàn），甚至用打磨（mó）的方（fāng）法都（dōu）難以除去。但是這些設備（bèi）都隻適合於 TiN塗層，或純金（jīn）屬薄膜。對於（yú）多元（yuán）塗層或複（fù）合塗層，則力不從（cóng）心（xīn），難以適應高（gāo）硬（yìng）度材料高速切   削以及模具應用多（duō）樣性的要求。   3. 現代塗層設備(均（jun1）勻加熱技術、溫度測量技術、非平衡磁控濺射技術、輔助陽極技術、中頻電（diàn）源（yuán）、脈衝技術) 現代塗（tú）層設備主要由真空室、真空獲得部分、真空測量部分、電源供給部分、工藝氣體輸入係統、機械傳動部分（fèn）、加熱及測（cè）溫部件、離子（zǐ）蒸發或濺射源、水冷係統等部分組成。   3.1 真空室   塗層設備主要有連續塗層生產線及單室塗層機兩種形式，由於（yú）工模塗層對加熱及機（jī）械傳動部分有較高要求，而且工模形（xíng）狀、尺寸千（qiān）差萬別，連續塗層生產線通常難以滿足要求，須采用單室塗層機（jī）。   3.2 真空獲得部分   在真空技術中，真空獲得部分是重要（yào）組成部分。由於工模件塗層高附著力的（de）要求，其（qí）塗層工藝開始前背景真空（kōng）度最好高於6mPa，塗層工藝結束後真空度甚至（zhì）可達 0.06mPa 以上，因此合理選擇真空獲得設備，實現高真空度至關重要。   就目前（qián）來說，還沒有一種泵能從大氣壓一直工（gōng）作到接近超高（gāo）真空。因此，真空的獲得（dé）不是一種真空設備和方法所能達到的，必須將幾種泵聯合使用，如機械泵、分（fèn）子泵係統等。   3.3 真空測（cè）量部分   真空係統的（de）真（zhēn）空測量部分，就是要對真（zhēn）空室內的壓強進行測（cè）量。像真空泵一樣，沒有一種真空計能測量整個真空範圍，人們於是按不（bú）同的原理和要求製成了（le）許多種類的真空計（jì）。   3.4 電源供給部分靶電源主要有直流電源(如 MDX)、中頻電源(如（rú）美國 AE公司生產的 PE、PEII、PINACAL);工件本身通常需加直流（liú）電源(如 MDX)、脈（mò）衝電源（yuán）(如美國AE公司生產的（de） PINACAL+)、或射頻電源（yuán）(RF)。   3.5 工藝氣體輸入係統   工藝氣體（tǐ），如氬氣(Ar)、氪氣(Kr)、氮氣(N2)、乙炔(C2H2)、甲烷(CH4)、氫氣(H2)、氧（yǎng）氣（qì）(O2)等，一（yī）般均由氣瓶供應，經氣體減壓閥、氣體截止閥、管路、氣體流量計、電磁閥、壓電（diàn）閥，然後通入真（zhēn）空室。這種（zhǒng）氣體輸入係統的優點是，管路簡捷、明（míng）快，維修或更（gèng）換（huàn）氣瓶容易。各塗層機之間互不影響。也有多台塗層機共用一組氣瓶的情況，這種情況在一些規模較大的塗層車間可能有機會看到。它的好（hǎo）處是，減少氣瓶占用量，統一規劃、統一布（bù）局。缺點是（shì），由（yóu）於接頭增（zēng）多，使漏氣機會增加（jiā）。而且，各塗層機之間會（huì）互相幹擾，一台（tái）塗層機的管路漏氣，有可能會影響到其他塗層機的產品（pǐn）質量（liàng）。此外，更換氣瓶時，必須保證所有主機都處於非用氣狀態。   3.6 機械傳動部分   刀具塗層要求周邊必須厚度（dù）均勻一致（zhì），因此，在（zài）塗層過程中須有三（sān）個轉（zhuǎn）動量才能滿足要求。即在要求大工件台轉動（dòng）(I)的同時，小（xiǎo）的工件承載台也轉動( II),並且工件本身還能同時自轉(III)。   在機械設計上，一般是在大工件轉盤底部中央為一大的主動齒輪，周圍是一些（xiē）小的星（xīng）行（háng）輪與之齧合，再用撥叉撥動工件自轉。當然，在做模具塗（tú）層時，一般有兩個轉動量就足夠了，但是齒輪可承載量必須大大增（zēng）強。   3.7 加熱及測溫部分（fèn）   做工模塗層的時候（hòu），如何（hé）保（bǎo）證被（bèi）鍍工件均勻加熱比裝飾塗   層加熱要重要得多。工模塗層設（shè）備（bèi）一般均有前後（hòu）兩個加（jiā）熱器，用熱電偶測控溫度。但（dàn）是，由於熱電偶裝夾的為置不同，因（yīn）而，溫度讀數不可能（néng）是工件的真實溫度。要想測（cè）得工件的真（zhēn）實溫度，有很多方法，這裏介紹一種簡便易行的表麵溫度計法 (Surface Thermomeer)。該溫度計（jì）的工作原理是，當溫（wēn）度計受熱，底部的彈簧將受（shòu）熱（rè）膨脹，使指針推動定位指針旋轉，直到最高溫（wēn）度。降溫的時（shí）候，彈簧收縮（suō），指針反向旋轉，但定位指針維持在最高溫度位置不動（dòng），開門後，讀取定位指針指示的溫度，即為真空室內加（jiā）熱時，表麵溫（wēn）度計放置位置所曾達（dá）到的最高溫度值。   3.8 離子蒸（zhēng）發及濺射源（yuán）   多弧（hú）鍍的（de）蒸發源（yuán）一般為圓餅形，俗稱圓餅（bǐng）靶，近幾年也（yě）出（chū）現了長（zhǎng）方形的多弧靶（bǎ），但未見有明顯效果。圓餅靶裝在銅靶座(陰極座)上麵（miàn），兩（liǎng）者（zhě）為羅紋連接。靶座中裝有磁（cí）鐵，通過前後移動磁鐵（tiě），改變磁場強度，可調（diào）整弧斑移動速度及軌跡。為了降低靶及靶座的（de）溫度（dù），要給靶座（zuò）不斷通入冷卻水。為了保證（zhèng）靶與靶座之間的高導電、導熱性（xìng），還可以在靶與靶座之間加（jiā）錫(Sn)墊片。磁控濺射鍍膜一般采用長方形或圓（yuán）柱形（xíng）靶材（cái），   3.9 水冷係統（tǒng）   因為工模塗層時，為了提高金屬原子（zǐ）的離化率，各個陰極靶座都盡可能地采用大的功率輸出，需要充分冷卻;而且，工模塗層（céng）中的許（xǔ）多種塗層，加（jiā）熱溫度為 400~500ºC，因（yīn）此，對真空室壁、對各（gè）個密封麵的（de）冷（lěng）卻也很（hěn）重要，所以冷卻水最好（hǎo）采用18~20ºC 左（zuǒ）右的冷水機供水。為了防止開門後，低溫的真空室壁、陰極靶與熱的空氣接觸（chù）析出水珠，在開門前 10 分（fèn）鍾左右，水冷係統應有能力切換到供熱水狀（zhuàng）態，熱水（shuǐ）溫度約為 40~45ºC。   4. 工模具PVD 的工作步驟   工模具 PVD 基本工藝流程可（kě）簡述為：IQC→前處理→PVD→FQC，分別介紹如後。   4.1 IQC   IQC(In Quality Control)的主要（yào）工作除了常規的清點（diǎn）數量   ，   檢查圖紙與實物是否（fǒu）相符外，還須仔細檢查工件表麵，特別是刃口部（bù）位有無裂紋等（děng）缺陷。有時對於一些刀具、刀粒的刃口，在體式顯微鏡（jìng）下觀察，更方便發現問題;另外，IQC 的人員還要注意檢查（chá）待鍍膜件有無塑膠、低熔點的焊料等，這些東（dōng）西如果因漏檢而混入鍍（dù）膜程（chéng）序（xù），則將（jiāng）在真（zhēn）空室內嚴重放氣，輕者造成（chéng）整批產品脫塗層（céng），重者使原本 OK 的產品報廢（fèi），後果不（bú）堪設想（xiǎng）。   4.2 前處理工藝(蒸汽槍、噴砂、拋光、清洗)   前（qián）處理（lǐ）的目（mù）的是（shì）淨化或粗化工件表麵。淨化就是要去除各種表麵玷汙物（wù），製備潔淨表麵。通常（cháng）使用各種淨化劑，借助機械、物理或化學（xué）的方法進行淨化。   粗化與（yǔ）光蝕相反，其目的在（zài）於製（zhì）備粗糙（cāo）的表麵以（yǐ）提高噴（pēn）塗層（céng）或塗料裝飾的結構強度。我們現在已有的前處理主要方法為：高溫蒸洗、清洗、噴砂、打磨、拋光等（děng）方法。   4.2.1   高溫蒸洗   目前，PVD 車間常用的高溫蒸洗（xǐ）設備是蒸汽槍。它的（de）最大工作（zuò）溫度可達 145?C，氣壓在 3~5 巴左右。由於模（mó）具中（zhōng）經常帶有一些細小孔、螺（luó）紋孔，孔內中常常有油（yóu）汙、殘餘冷卻液等雜質，用（yòng）常（cháng）規清洗的方法難以除去。此（cǐ）時，高溫蒸洗設備便可最（zuì）大程度的（de）發揮（huī）它的優越性。   
4.2.2   清洗   各廠工模塗層前清（qīng）洗程序大致如下：   1.超聲波除蠟→2.過水（shuǐ）→3. 超聲波除油（yóu）→4.過水→5. 超聲波自換→6.過水→7.過（guò）純水→8.強風幹燥   具體實施時（shí），與我們所（suǒ）熟悉的裝飾（shì）塗層前的（de）清洗又（yòu）有許多（duō）不同。這（zhè）是因為（wéi）裝飾塗層的底材大多為不鏽鋼或鈦合金，不容易生鏽（xiù）。此外（wài），裝（zhuāng）飾塗層（céng）對水印、點（diǎn）痣等缺陷是（shì）絕對不允（yǔn）許的。因此，裝飾塗層對純水的水質（zhì）要（yào）求極（jí）高，甚至要達到 15MΩ 以上（shàng）。要保證清洗的高質量，可以通過反複清洗，並在高質量的純水加（jiā）超聲波中長時間浸泡來得到。但是，工（gōng）模的清（qīng）洗就不同，尤其是一（yī）些（xiē）熱做模具鋼，如果（guǒ）像裝飾塗層那樣去清洗，就（jiù）會鏽得一塌糊塗。   由於工模（mó）塗層的原始表麵狀態，除了一些高標準的鏡麵模具以外，一般較裝飾塗層（céng）要（yào）粗糙，因而，對塗層後的表麵狀態的要求也不象裝飾塗層那樣高，這就允許我們采取快速過（guò）水，用（yòng）幹燥、無油的壓縮空氣吹（chuī）幹，然後對工模強風幹燥的方法來處理。而那些高標準的鏡麵模具，一般均為136 等不鏽鋼，可以借用裝飾塗層（céng）的清洗法。   總而言（yán）之，工模（mó）塗層前的清洗方法（fǎ）因工模所使用的材料的不同而不（bú）同，因（yīn）工模塗層（céng）前的表麵狀（zhuàng）態的不同而不同，且不可（kě）千篇一（yī）律。下麵是幾種材料生鏽由難到易的排序，供（gòng）參考：
不鏽鋼、硬質合金、金屬陶瓷合金、DC53、高速鋼、8407 有一種自動清洗機型號為 CR288，產自德國。該機一次最大   清洗量為 80KG，主要用於清洗刀具、小型零部件、或小尺寸的（de）模具。它（tā）共有三個清洗（xǐ）缸，裏麵的溶液分別為自來水+清洗劑、自來水、去（qù）離子（zǐ）水。除了常見的超聲波、大水衝洗、噴淋、擺動（dòng）、熱風幹燥等功能外，該機另外一個優點是（shì）最後設有抽真空步驟（zhòu），可以使（shǐ）水分盡快揮發掉。   自動清洗機內存十種工藝，均由供方預先設定。一至九可分別用於不同類（lèi）型的產品、不同的表麵狀態的淨化處理。第十種用於（yú）加注清洗劑（jì）。   4.2.3   噴（pēn）砂   噴砂法是借（jiè）助壓縮（suō）空氣使磨料強力（lì）衝刷（shuā）工件表麵，從（cóng）而去除鏽蝕、積碳、焊渣、氧化皮、殘鹽、舊漆層等表麵缺陷。按磨料（liào）使（shǐ）用條件，噴砂分為幹噴砂與濕噴砂兩類（lèi）。   噴砂（shā）的（de）工藝參數主要有槍距、傾角、裝夾台旋轉速度、移動速度、行程、往返次數、噴（pēn）砂（shā）時間、噴砂（shā）氣壓（yā）。我們已使用過（guò）的（de）參數有槍距（jù）：30~70mm; 傾角 30~70?C; 裝夾台旋轉速度 10~30;往返次數 3~9 次;噴（pēn）砂氣壓：1.8~3.5 巴等。具體操作時，根據工件（jiàn）表麵髒汙程度，工件硬度，工件表麵幾何形（xíng）狀等因素，選取上下限。我們在幹噴砂機中所選用的磨料為玻璃珠，適合噴一些（xiē）硬度介中的（de）材料，如油鋼、模具等;在液體噴砂機中所選用的磨料為氧化鋁，硬度（dù）較高（gāo），適合噴一些硬（yìng）度高的材料，如硬質合金材料。對於工模塗層而言，噴砂（shā）所使用的（de）磨料粒度也很（hěn）重要。如果磨（mó）料粒（lì）度過大，則（zé）工件表麵（miàn）太粗糙;如果磨料粒度（dù）太小，又會降（jiàng）低衝擊力度，甚至嵌在工（gōng）件表麵，清洗難以去除，從而使工件塗層附著力降低。為此，歐（ōu）洲一些國家（jiā），對工模塗層前噴砂   所用磨料粒度做過仔（zǎi）細研究，嚴格到必須保證 85%以上的晶粒度在中 A、B 兩點範圍內才能使用。相比之下，我國磨料的供應（yīng）商（shāng）還缺乏這方麵的共識，我們也（yě）很少有做這方麵的檢驗。   4.3 PVD 塗層工藝(加熱、離子清洗、塗層、冷卻、工（gōng）藝氣體、氣壓、溫度、濺射功率)   4.4 FQC   FQC 的英文（wén）全拚為：“Function Quality Control”，意思是功能質量控製，它有別與（yǔ）一般意義上（shàng）的 OQC(Out Quality Control) 。FQC 的內容主要包括外觀檢查、層深檢查、附著力檢查、耐磨性檢查、抗蝕（shí）性檢查、模擬性測試（shì）等方法。我廠目前應用的主要（yào）有外觀檢查、層（céng）深檢查和附著力檢查。由於我們所接觸（chù）的產品大多都是（shì）不允許做（zuò）破壞性檢查的，因而我們在鍍膜時，每批（pī）都會（huì）放進隨批試樣。做層深（shēn）檢（jiǎn）查和附著力檢查的時候，大多數情況下（xià），實際上是對隨批試樣進行檢查。因為試樣與（yǔ）產品在（zài）原材料、熱處理狀態、裝夾位置（zhì）等方麵都難（nán）於一致，所以這樣檢測出的結果，與產品實際值會有一定的誤差。有時可能（néng）還會有相當大的誤差，隻能做參考使用。當然，必要的時候（hòu），我們也可以通（tōng）過製作模擬件，達到準確測（cè）量的目的。  
 4.4.1   外觀檢
對於開門取件（jiàn）後的產品，應仔細檢查表麵有無裂紋、掉（diào）塗層、疏鬆等（děng）缺（quē）陷。對於刀具、刀粒，還需在顯微鏡下仔細檢查它（tā）們的（de）刃口狀態。   4.4.2   層深檢查   層深檢查（chá）有（yǒu）切片金相觀（guān）察法、X-ray 檢查法、用單色光做光源的光學測試法（fǎ）、球磨（mó）儀測試法等多種方法。工模塗層的層深檢查是在（zài）球（qiú）磨儀上進行的。方法是先用直徑（jìng）為 10mm 的鋼球與測試表麵滾磨，然後在顯（xiǎn）微鏡（jìng）下測量磨（mó）痕的（de）有關數據，帶入公式中，即可方便算出層深。   這種層深（shēn）檢查法的特點是：方便適用，誤差稍大（dà）。但這種誤（wù）差應用（yòng）於工模上麵影響不會（huì）太大。有興趣的同事還可參閱有關的說明書。附著力的檢查方法有（yǒu）很多，各個廠根據自己產品的特點，都製定（dìng）了相應的檢測方法。其中，比較權（quán）威的方法有兩種（zhǒng），一種是在洛氏硬度計上，以圓錐型金剛石壓頭做壓（yā）痕試驗，在顯微鏡下觀察，以壓痕周邊裂（liè）紋的多（duō）少來判斷塗層附著力的高低。該方法對金剛石壓頭的形狀要求很高（gāo），不（bú）但嚴格要求中心點在圓的中心（xīn），而（ér）且金剛石圓錐的圓度必須十分規則。遺憾的是，目前，我國還沒有它的國家（jiā）或行業標準;另一（yī）種方法是劃痕法，我國有些（xiē）塗層發起較早的科研部門，也是采用的該方法，有專門（mén）的國家行業標準可供查詢（xún）。   5. 工（gōng）裝夾（jiá）具的（de）處理   6. 塗後處理工藝(噴砂、塗脂技術，拋光處理（lǐ）)   7. 檢（jiǎn）測技術(結（jié）合力的檢測、層深的檢測（cè）、酸蝕)   8. 塗層剝離技（jì）術(TiN/TiAlN 的剝離技術、CrN/DLC/CrAlTiN 的剝離技術、硬質（zhì）合金的表麵塗層剝離技術)   9.塗層刀具的應用技術(塗層的正確選（xuǎn）擇、塗層刀具的正確使用   塗層對刀具的優化非（fēi）常大，由（yóu）於高速切削加工比傳統切削加工（gōng）所產生的溫度要高，應用塗層，可以發（fā）揮其耐高溫、抗氧（yǎng）化及加硬材質等作用。例如，氮化（huà）鉻(CrN)塗層可降低磨擦係數，改善光潔度及排屑情況（kuàng）